印染节能减排的突破

       从2006年起，盛虹印染就着手加强节能减排工作。首先在技术选择、项目筛选、资金投向等方面找准切入口。接着通过各种形式，诸如墙报，宣传，内刊等在各分厂宣传节能减排的重要意义，动员广大员工从身边的小事，从点滴做起，自觉参与节能排放行动，落实节能排放措施。2007年盛虹印染举行首次面向全体员工的节能排放建议征集活动，其中收到部分极具应用价值的建议，譬如碱减量废水的再利用，印花浆料余料利用等，引起相关分厂很快对这些措施予以落实，取得一定成效。

       在节能减排投入方面：印染对全部高温高压容器外壳加装保温材料，通过此一项印染蒸汽用量明显降低，广泛使用变频器，改进疏水阀，实施三级计量和考核，应用节能照明系统，以及余热锅炉的应用（把导热油锅产生的烟气余热作为能源，生产染机所需的蒸汽）等，起到对水，电，汽，煤的节约和高效利用，减少废汽，废料的排放。

       另外，盛虹已经于2007年投资3600多万元建设的废水中水回用项目一期工程已经投入运行。印染污水经过物化、生化常规处理后再进行先进的反渗透膜处理。中水回用所含COD、BOD远远低于国家规定的100/L指标，只有十几毫克/升，达到了自来水水质的要求，可以回用于高档染色用水。二期废水中水回用项目也将于今年投运，预计减排2800000吨/年，等于减少与此等量的用水，大幅降低了成本。至此，盛虹印染基本形成了全方位的节能减排体系。

       据节能减排办公室主任介绍，盛虹印染形成的节能减排体系所达到的节能排放效果，已经远远超过 “一十五”规划中，主管部门给本公司制定的年度目标。

       盛虹集团热电分厂经过四年多的建设，现已经初具规模，一起工程的三炉三机已经全部投产，2007年集团统一规划的压缩空气站的项目一起工程也正是投产，目前4号炉正在紧张的安装调试过程中，预计将于今年五月正式投入试运行。伴随着企业的成长，热电分厂的节能减排工作取得了不小的成果。

       一：引进新技术装备新设备

        热电分厂3号机组采用西门子技术的背压式汽轮机，该6MW机组投产后，每年相对原来的抽凝机组可节省标煤约1.89吨：同时可以把全厂的发电标煤从原有的380g/kwh降至338G/kwh左右。为整个集团的节能降耗工作奠定了坚实的基础。

       二：“进行科学的技术改造

       在3号机组的建设同时我们还改建了一台50Kw的汽动给水泵，停运了原来的电动给水泵，运行情况良好。这台汽动给水泵每小时省下的电量为661KWH，多耗低压蒸气约0.83吨。每小时的经济效益为198元左右，每年的税前收益达100多万。而一台汽动给水泵的从设备采购，土建，安装到调试全部费用约为80万元。这台汽动给水泵每年可为企业节约标煤约1000多吨。

       三：着眼市场开拓新产品

       集团公司根据企业自用及空气的市场需求，从节约能源，充分挖掘利用的战略目标考虑，与2006年启动了大型压缩机空气站技术改造项目。该项目的一期工程已经竣工投产，现有700NM3/MIN的透水离心式空气压缩机组两台。每年可产生0.8帕的压缩空气约70000万标立方米。该一期工程投产后每年可节约标煤约3万吨。该项目的节能排放量已获得国家法改委的节能激励资金。

       四：高压电机采用变频技术

       热电分厂前三台锅炉引风机均采用挡板调节控制，节流损失额很大。随着4号炉的扩建，我们投入了70多万选用了湖北三环的高压变频器，对锅炉引风机进行了节能改造。采用变频器控制驱动后，于原调节风量的方式相比，一是风机效率稳定在一个较理想的范围内，电动机的能耗大大降低，特别是在机组低负荷运行时，效果更显著。二是改善了电机的启动性能，电机实现软启动，既节省了电能，又延长了电机特别是转子鼠笼条的寿命。另外，变频调速时挡板全开，可以减少风道的振动和磨损，提高机械寿命。该系统每年可节约电能约50%左右，两年左右即可回收投资。每年的节能量折合标煤约为1000多吨。

       总之，热电分厂作为集团公司的能源板块，不仅产能同时也是能源消耗大户。节能减排工作任重而道远。集团公司在原有的指标竞争和燃料节约考核办法的基础上，不断完善，科学考核，从点滴做起，把节能减排工作做细，做实，为全公司的循环经济运行打下扎实的基础。